скачать ГОСТ 10060.0-95

Морозостойкость (F) свойство материала не изменять свои качества при температурных перепадах со значительным понижением и последующим оттаиванием.

Общие принципы проведения тестов

Определение этого качества выполняется для зрелых бетонов, достигших расчетной прочности.

Насыщение материала жидкостью производят последовательно. Образец (элемент, изготовленный из материала с определенными размерами) погружается в жидкость на треть высоты (выдержка 24 часа). На втором этапе уровень увеличивают до 2/3 высоты (24 часа). Полное погружение, слой выше верхней плоскости не менее 20 мм (48 часов).

Методы определения морозостойкости

Разрешенные Стандартом методы имеют численные названия с первого по пятый.

• 1 используется для тестирования всех типов материала за исключением составов дорожных (в том числе, предназначенных для аэродромов) покрытий. Средой насыщения служит вода. Материал замораживают на воздухе при-18° C с погрешностью 2° C. Образец оттаивает в водной среде.
• 2 метод применяется для всех растворов. Средой насыщения и оттаивания служит 5% раствор NaCl в воде. Замораживание происходит на воздухе при -18° C.
• В качестве всех рабочих сред 3 метода выступает 5% раствор NaCl в воде. Температуру снижают до -50° C. Технология тестирования используется для всех материалов, исключая легкие (менее D1500).
• 4 метод используется для смесей любого типа, кроме дорожных. Материал замораживается в воде, замораживается в керосине при -18° и не размораживается.
• 5 метод для материалов, исключая покрытия аэродромов и дорог: насыщается водой, замораживается при -18° C и оттаивает на воздухе.

Классификация методов

• 1 технология тестирования является базовой.
• 2 метод относится к базовым, если применяется для дорог и аэродромов, но становится ускоренным и требует многократного повторении циклов, если используется для материалов иного назначения.
• 3 ускоренный с многократным повторением цикла.
• 4 и 5 ускоренные с единичным замораживанием.

Размеры и количество образцов

Пробы имеют форму куба со сторонами: для 1, 2 и 5 техник 100 и 150 мм, для 3 метода 100 и 70 мм, для 4го 100 мм, (также цилиндры с диаметром 70 мм и высотой 70 мм), Для 1 и 2 технологий тестирования изготавливается 12 основных и 6 контрольных проб. Для 3го соответственно по 6 проб. Для 5го по3. Для 4го метода три основных образца, использование контрольных моделей не предполагается

Контрольные пробы идентичны по материалу, геометрическим параметрам и технике изготовления основным и проверяются на прочность до тестирования на морозостойкость.

скачать ГОСТ 10060.1-95

Перед проведением испытаний изготавливают, отбирают и насыщают базовые и контрольные пробы бетона (пробы, идентичные по размерам, способу изготовления и составу называют образцами) с соблюдением требований ГОСТа. Тестирование выполняется через 120-240 мин после того, как пробы будут извлечены из резервуара насыщения.

Порядок действий

1. Насыщенные пробы располагают в низкотемпературной камере (используются емкости или решетчатые полки, так, каждая поверхность образца отстоит поверхностей камеры и тары, полок, расположенных выше, минимум на 50 мм).
2. Отсчет времени заморозки начинают со снижения температуры в морозильном оборудовании до -16° C (замер в центре внутреннего пространства, рядом с образцами).
3. Оттаивают пробы в воде +18° C. Расположение – аналогичное описанному в п.1 с полным погружением (минимальная высота слоя воды над пробами – 50 мм).
4. Основные образцы тестируют сжатием после 120-240 мин после извлечения из резервуара.

Параметры испытаний

При тестировании проб по базовой методике соблюдают следующие параметры проведения тестов:

• Стороны кубических проб – 100, 150 или 200 мм.
• Время замораживания при 100 мм – 2,5 часов, 150 мм – 3,5 часов, 200 мм – 5,5 часов. Длительность периода корректируется в соответствии с плотностью материала. Для легких бетонов D1500-D1200 увеличивают на 0,5 часов, для D1200-D1200 – на 1 час, для D900 и менее – на 1,5 часа.
• Температура замораживания 18° C ниже нуля с погрешностью 2° C.
• Время оттаивания для проб-кубов со стороной 100 мм – 2 часа, 150 мм – 3 часа, 200 мм – 5 часов.
• Температура оттаивания +18° C.

Обработка результатов

Из полученных результатов проверки проб на сжатие вычисляют среднее значение отдельно для контрольных и подвергавшихся испытаниям проб и сравнивают полученные данные.

• Допустимое снижение прочности - до 5%.
• Снижение прочности материала марки F50 и ниже – до 15%.

При несоответствии результатов установленным нормам считают, что образцы имеют марку морозостойкости ниже заявленной.

скачать ГОСТ 10060.2-95

Второй и третий методы тестирования бетона на способность материала сохранять характеристики при замораживании являются ускоренными и предполагают испытание многократными понижениями и повышениями температуры.

Подготовка

Изготовленные и отобранные контрольные пробы напитывают хлористым натрием, растворенным в воде с концентрацией 5% при +18° C с возможной погрешностью 2° C. Контрольные пробы проверяют на сжатие перед проведением дальнейших тестов. Если испытывается бетон покрытий дорог и аэродромов, выполняют взвешивание контрольных образцов.

2 метод. Последовательность действий.

• Насыщенные пробы загружают в низкотемпературную камеру и понижают температуру до установленной по технологии.
• Извлеченные пробы оттаивают в резервуаре с раствором хлористого натрия в воде в концентрации 5% (замена наполнителя необходимо после 100 размораживаний).
• Прошедшие требуемое количество циклов повышения и понижения температуры пробы выдерживают 120-240 мин, тестируют, определяя прочность.

3 метод. Последовательность действий.

Насыщенные основные пробы перемещают в резервуар с разведенным в воде хлористым натрием (наполнитель меняют через 20 замораживаний). При загрузке выполняют условия:

• Установка образцов осуществляется на деревянные опоры.
• От граней образцов до стенок ванны – не более 10 мм (погрешность 2 мм).
• Выше проб материала необходим слой наполнителя не менее 10 мм.
• Емкости закрываются сверху.
• Заполненные раствором и образцами ванны устанавливают в низкотемпературную камеру до включения режима охлаждения, при температуре не более +10° C, обеспечивая расстояние от стенок резервуара до внутренних поверхностей оборудования не менее 50 мм.
• Понижение до -50° C осуществляют за 2,5 часа (погрешность 0,5 ч)
• Время выдержки в камере при установленной низкой температуре – 2,5 часа.
• Перед извлечением образцов температуру повышают до 10° C за 1,5 часа.
• При использовании образцов 70 мм интервалы циклов низкой температуры и размораживания сокращают на 1 час.

Время оттаивания образцов 100 мм – 270 мин, 70 мм – 90 мин.

Оттаивание осуществляют в резервуаре с пятипроцентным хлористым натрием при +18° C. Слой раствора, окружающего резервуар с пробами – не менее 50 мм.

Проверка на сжатие основных проб выполняется через 120-240 мин после извлечения из резервуара.

скачать ГОСТ 10060.3-95

Стандарт действует для бетонов, которые производятся на базе с цемента, распространяется на тяжелые и легкие типы материалов марок F25-F1000. Его нельзя применять для составов с полимерными добавками, бетоны покрытий дорог и аэродромов.

Подготовка

Изготовленные и отобранные по ГОСТ 10060 и ГОСТ 28570 образцы измеряют с определением объема перед испытаниями, после чего насыщают водой.

Для испытаний используют дилатометр с входящим в комплект стандартным образцом.

Последовательность действий

• Дилатометр с насыщенными образцами помещают в морозильную камеру и оставляют на 30 мин.
• По истечении получаса начинают понижать температуру 0,3° C в мин до -18° C.
• Составляют график, на котором отмечают объемные деформации контрольных и основных проб и разница между соответствующими значениями. На кривой заметно скачкообразное изменение параметров, когда вода замерзает и становится льдом.

Выясняют:

• Момент, когда объемные деформации максимально отличаются и величину разницы между ними,
• Средние значения для контрольных и основных проб и величину разницы между этими показателями. В каждой серии для получения среднего значения используют не менее трех величин, полученных от разных проб.
• Марку морозостойкости (F) по специальным с учетом всех параметров используемых проб, включая их геометрию и тип материала.

Выбор используемых для вычислений формул определяется маркой используемого для проведения исследований прибора (двухканальный ДОД-100, ДОД-100К на три или ДОД-100К/3 на пять каналов).

Оценка результатов

По таблицам устанавливают морозостойкость (F) по 1 или 2 принятым методикам. Определяющим фактором при присвоении материалу марки морозостойкости является сравнение среднего показателя объемных деформаций с максимальным значением разницы между данными, снятыми с основных и контрольных проб. Если при таком сравнении первое число оказывается меньше – испытываемый состав успешно прошел проверку и подтверди заявленные свойства. При равных значениях предварительно указанную марку снижают.

Стандарт действителен для проведения испытаний бетонных смесей, которые производятся из минеральных вяжущих компонентов с использованием пористых и плотных заполнителей и используются для производства сборных или монолитных бетонных или армированных железобетонных конструкций или изделий с применением их в различных сферах строительства (жилищном, энергетическом, промышленном, транспортном и пр.). Стандарт распространяется на методы, направленные на определение расслаиваемости, удобоукладываемости, пористости, плотности.

Стандарт создан с учетом требований, установленных международными стандартами ИСО 94109-79, 4110-79, 4848-80 в области определения перечисленных выше характеристик бетонов.

• Пробы товарных бетонных смесей отбирают при производстве или на месте укладки. При изготовлении монолитных или сборных конструкций – на месте укладки.
• Пробы отбирают из средней части доставленной к месту работы смеси или замешанного раствора. Если осуществляется непрерывная подача раствора смесителями, специальными насосами, транспортерами, пробы отбирают трижды за 5 мин с равными интервалами между отборами.
• Объем каждой отобранной пробы должен быть достаточным для проведения минимум двух испытаний.
• Перед тестированием пробы перемешивают, если смесь не содержит пенообразователей или газообразующих добавок. Не подвергают дополнительному перемешиванию разогретые смеси.
• Испытания проводят сразу после отбора (задержка по времени не более 10 мин.).
• Все средства измерения и параметры работы виброплощадки проверяются минимум раз в год.
• Испытания проводят в помещениях с температурой 20° C (допустимая погрешность – 2° C), в жарком климате (IIIB, IVA, IIIA, IVГ) максимальная допустимая температура в помещении - 29° C.

Все полученные результаты отражаются в журнале испытаний, откуда основные показатели переносят в паспорт или другой сопроводительный документ для бетонной смеси.

Положения действуют для растворов на основе цемента, в которые при изготовлении добавляют пористые или твердые компоненты для улучшения эксплуатационных качеств. Удобоукладываемость является совокупностью характеристик состава.

Для проведения испытаний, определяющих удобоукладываемость бетона, используют:

• конус для формирования образца (возможно применение обычных моделей с меньшим диаметром 100 мм, большим 200 мм и высотой 300 мм или увеличенную с соответствующими параметрами 150, 300 и 450 мм),
• прибор контроля жесткости,
• линейки,
• гладкие листы не менее 70х70 см из стали,
• стержень для уплотнения состава (концы имеют закругленную форму, длина инструмента 60 см, диаметр – 1,6 см),
• воронку,
• кельмы,
• виброоборудование.

Условия тестирования

Лабораторная площадка должна позволять жестко закрепить на столе прибор контроля и плотное прилегание, не допускающее вытекание раствора.

Требования к генерируемым колебаниям: вертикальная направленность, амплитуда 0,5 мм, 2900/1 мин.

Подвижность

Величина определяется степенью осадки конусообразной пробы.

Для опытного образца используют обычную форму, если зерна наполнителя имеют размер до 4 см и увеличенную форму при зернах крупнее 4 см.

• Конус ставят на лист металла и заполняют раствором в три приема (деление осуществляется по высоте, которая одинакова для каждой из порций) через воронку.
• После выкладки каждого слоя его уплотняют штыкованием (25 и 56 для конусов разного размера).
• Быстро (до 7 секунд) удаляют воронку, конус, удаляют тесто кельмой.
• Линейку укладывают на конус горизонтально и определяют степень осадки. Разрушенный и деформированный образец не проверяют. Данные, полученные в результате опытов с увеличенной формой, нормализуют, используя коэффициент 0,67.
• Для точности проводят 2 испытания за 10 мин, принимая как результат усредненные данные.

Жесткость

Параметр определяется как время, в течение которого необходимо воздействовать на пробу вибрационными колебаниями, для того, чтобы разрушить ее.

• Над конусообразной пробой располагают диск.
• Виброплощадка и таймер включаются синхронно.
• Испытания заканчиваются при появлении раствора из отверстия. Выключается вибрация и секундомер.
• Проводят 2 теста за 15 мин.

Для испытаний на определение плотности используются:

• Полые цилиндры из металла (для заполнителя с зернами менее 40 мм – емкость 5 куб. дм, если зерна более 40 мм – емкость 15 куб. дм),
• лабораторные весы,
• кельмы,
• виброоборудование,
• линейки 40 см.

Последовательность действий при определении плотности бетона

• Определяют массу выбранного цилиндра (допустимая погрешность не превышает 0,1%).
• В цилиндр или форму укладывают раствор и уплотняют его, ориентируясь на положения ГОСТ).
• Излишки раствора удаляют, по краям формы или мерного сосуда выполняют выравнивание.
• Взвешивают емкость с раствором.
• На основании полученных данных вычисляют плотность образца по формуле.
• Искомое значение – это усредненный результат двух проведенных тестов.
• Допустимое расхождение значений между данными двух испытаний – 5% от минимального полученного результата. При превышении величины расхождения установленного предела, тестирование не засчитывается, испытания повторяют. В противном случае погрешность при получении результата будет выше допустимой, точность данных – недостаточной.

Фиксирование результатов

Полученные данные записывают в специальный журнал, где должна содержаться информация о:

• точное время проведения тестов,
• место отбора проб,
• параметры раствора (вид, марку),
• результаты каждого из испытаний,
• результат, полученный при вычислении среднеарифметических данных.

Соблюдение требований

Соблюдение требований данного норматива обязательно при выполнении исследований строительных растворов всех типов. Несоответствие положениям Государственного стандарта при проведении испытаний может привести к неточности результатов и неверному определению эксплуатационных качеств.

Для изучения пористости используют:

• приборы для вычисления общего объема проб и объема пор,
• весы,
• объемомер,
• противень,
• кельмы,
• стержень для уплотнения.

Объемомер представляет собой полый цилиндр с пуансоном и стрелкой. Выбор таких приспособлений определяется крупностью зерен наполнителя бетона:

• для смесей с наполнителями, зерна которых не превышают 20 мм, минимальный объем объемомера составляет 5 куб. дм,
• для смесей с наполнителями 20-40 мм 10 куб. дм,
• для бетонов с наполнителями 70 мм и более 15 куб. дм.

Высота сосуда вдвое меньше диаметра.

Поромер выбирают аналогичным способом:

• при крупности зерен наполнителя до 20 мм требуется вместительность чаши 2 куб. дм,
• при 2-4 см 4 куб. дм,
• свыше 70 мм 8 куб. дм.

Объем воздуха

Содержание воздуха в растворах вычисляют или находят опытным путем. Поиск значения этого параметра на практике допускает использования двух методов. Для растворов с пористыми включениями возможно применение исключительно объемного метода, Для бетонов с наполнением в виде твердых частиц объемного и компрессионного методов по выбору.

• При применении объемного метода основным прибором служит объемомер,
• При применении компрессионного метода поромер.

Во всех случаях испытания проводят дважды и искомую величину определяют, усредняя и округляя полученные при нескольких тестах данные.

Межзерновые пустоты

Объем межзерновых пустот может определяться расчетным либо опытным методом.

Последовательность действий при опытной методике

1. Раствор, прошедший процедуру тестирования на плотность, извлекается из цилиндра и растирается до исчезновения комьев.
2. В смесь добавляют 0,6-0,8 л воды и два килограмма цемента.
3. Уплотняют новый состав и находят его плотность.
4. Объем пустот вычисляют по формуле на основе полученных данных, после чего высчитывают среднее арифметическое по двух проведенных тестов и округляют до 0,1% меньшего значения. Результаты не должны отличаться более, чем на 1/5 от минимального значения. При превышении предела результаты исследований не засчитывают, испытания повторяют.

Фиксация результатов

В журнал проведения испытаний с указанием даты и времени тестирования заносят данные: вид, марку бетона, место отбора пробы, используемый способ, отдельные показания и результаты вычисления среднеарифметических значений.

Бетонные смеси, созданные на основе минеральных вяжущих заполнителей пористого и плотного типа обладают свойством потери однородности, или расслаиваемости. Данный метод позволяет рассчитать расслаиваемость конкретной бетонной смеси по параметрам водоотделения и раствороотделения.

Главным требованием к проведению испытания является наличие необходимых аппаратуры и инвентаря:

• линейки из стали по ГОСТ 427;
• мерная посуда объемом 50 - 200 мл (цилиндры, стаканы либо мензурки);
• пипетка емкостью до 5 мл;
• металлические цилиндрические сосуды;
• сито с пятимиллиметровыми ячейками;
• противень и стальные формы с габаритами 200 х 200 х 200 мм;
• лабораторные весы;
• лабораторная виброплощадка;
• сушильный электрошкаф.

Смеси бетона подвергаются двум видам испытаний.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСТВОРООТДЕЛЕНИЯ

Раствороотделение показывает связность испытуемой смеси при динамических воздействиях. Для вычисления этой характеристики сопоставляют содержание растворной составляющей внутри верхнего и нижнего пластов образца с габаритами 200 х 200 х 200 мм.

1. Образец подвергается вибрационному воздействию. На интервал вибрации влияет жесткость смеси (соотв. со Стандартом 10181.1).
2. Слои бетона по 100 мм с верхней и нижней частей образца помещают на разные противни.
3. Пробы взвешивают и с помощью сита подвергают мокрому рассеву, чтобы полностью удалить крупные зерна заполнителя.
4. Порции очищенного заполнителя высушивают и взвешивают. Максимальная погрешность - десять граммов.
5. На следующей стадии испытания определяют значение растворной составляющей внутри объема бетонных образцов. Это выполняется с помощью формулы:

1. Используя полученные данные, с помощью второй формулы определяется показатель раствороотделения.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДООТДЕЛЕНИЯ

Испытание проводится дважды, чтобы впоследствии сформировать среднее арифметическое в виде конечного результата.

1. Смесь помещают в цилиндрический сосуд и, придерживаясь норм Стандарта 10180, уплотняют. Допустимый промежуток между смесью и краем сосуда должен составлять 10 мм. Затем сосуд оставляют герметично закрытым на 1,5 часа.
2. После ожидания отделившуюся воду пипеткой собирают в стакан, затем взвешивают.
3. Размерность водоотделения устанавливается отношением массы (в граммах) собранной воды к объему сосуда (в литрах).

Условия процесса проведения испытаний для вычисления определяющих параметров бетонных смесей (водопоглощение/непроницаемость, влажность, допустимая пористость и плотность) устанавливаются стандартом 12730.0-78. Нижеуказанные стандарты распространяются на бетоны, которые применяются в следующих видах строительства:

• промышленности;
• сельском хозяйстве;
• энергетике;
• водном хозяйстве;
• транспорте;
• жилищно - гражданском строительстве.

1. Вышеуказанные параметры бетонных образцов определяют во время экспериментов. Образцы изготавливают из рабочего раствора либо изымают из изделия.
2. В ТУ либо стандартах на составные бетонные единицы, аналогично требованиям к рабочим чертежам монолитных конструкций, содержатся сведения:
   1. о сфере применения методов вычисления параметров бетона, указанных выше;
   2. требованиях к ОТК;
   3. правилах получения образцов и отбора проб.
3. Образцы бетона для опытов могут быть разнообразных геометрических форм. Водонепроницаемость определяют, пользуясь цилиндрическими образцами высотой и в диаметре 15 см. Индекс плотности и прочности бетона с ячеичной структурой вычисляют, используя образцы только правильных геометрических форм. Это же правило распространяется на бетоны, изготовленные на пористых заполнителях.
4. Методы создания образцов правильных геометрических форм с их базовыми размерами указаны в Стандарте 10180.

Следует заметить, что образцы бетона без крупных зерен заполнителя не допускаются для определения физических показателей. Это не относится к водонепроницаемости, поскольку для ее вычисления удаляют зерна, превышающие в размере 40 мм.

1. Для испытаний пользуются комплектами из трех образцов бетона. Если при испытании на прочность и другие характеристики изучают два образца, то в последующих опытах используют аналогичный комплект.
2. Разбег допустимой погрешности при измерении веса образца составляет не более 0,1%. Верхняя граница погрешности при определении объема у образцов с геометрически неправильными очертаниями лимитирована 1%.

Определение плотности бетонов происходит в несколько этапов. Главное условие перед проведением испытаний - наличие необходимого инвентаря:

• технические весы;
• линейки из стали;
• штангенциркуль;
• эксикатор;
• гидростатические весы или объемометр;
• сушильный шкаф;
• парафин;
• электропечь сопротивления;
• серная кислота с плотностью 1,838 г/кубич см или порошковый хлористый кальций.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ДЕЙСТВИЯ ПЕРЕД ИСПЫТАНИЕМ

Немаловажные условия проведения экспериментов с плотностью бетона - естественная или нормированная влажность. То или иное состояние предполагает дополнительные действия или нюансы при проведении испытаний.

1. Естественная влажность: образцы бетона испытывают тут же после доставки и кладут в герметичную тару.
2. Сухость: следует высушить образцы до неизменного значения массы по Стандарту 12730.2.
3. Воздушно - сухое: выдержка образцов при 15 - 35°C не менее месяца.
4. Нормальная влажность: бетон в течение 28 суток держат в эксикаторе или иной герметично закупоривающейся таре при 19 - 22°C и 95-процентной влажности.
5. Водонасыщенное: бетон насыщают водой по Стандарту 12730.3.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ

Пользуясь комплектом измерительной аппаратуры, проводят измерение масс и объемов образцов.

Для образцов неправильной формы разработана особая последовательность по установлению объема.

Образец дважды погружают в парафин, добившись покрытия его поверхности толстым, почти миллиметровым слоем пленки. Затем проводят взвешивание образца с последующим погружением в объемометр. Это может быть любая емкость произвольной формы с трубочкой радиусом в 5 мм. После сбора вытесненной воды в предварительно взвешенный сосуд осуществляют фиксацию ее объема и массы. Полученные сведения позволяют определить объем образца.

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

Результатом деления массы бетонного образца на его объем является плотность. Ее суммарное значение вычисляют по среднему арифметическому итогов повторных испытаний и записывают в журнал.

Для того, чтобы проверить параметры бетона по влажности, пользуются нижеуказанным методом, соответствующим ГОСТ 12730.0. Таким методом можно провести испытания над бетонными образцами любого вида.

Для определения параметров влажности, пользуются:

• противнями
• сушильным шкафом;
• эксикатором;
• хлористым кальцием;
• лабораторными весами.

Процесс делится на три этапа: подготовку, фазу испытаний и обработку данных с их последующим занесением в журнал.

ПОДГОТОВКА И ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАЗЦАМ

Параметры влажности определяют по пробам дробленных бетонных образцов, оставшимся после экспериментов по определению параметров прочности, или по специально изготовленным образцам. Сначала следует определить вес образцов и поместить их в герметично закрывающуюся либо паронепроницаемую тару. Контейнер по значению объема не должен превышать пробы более, чем вдвое.

Для бетонов с пористыми заполнителями коэффициент крупности раздробленных фрагментов равен максимальному габариту зерен заполнителя. Наибольшая допустимая масса образца составляет 1000 г. Такие же показатели допустимы для тяжелых бетонов.

Максимально допустимая крупность мелкозернистых, ячеистых либо силикатных бетонных образцов не превышает 5 мм, а наибольшая их масса - 100 г.

ХОД ИСПЫТАНИЙ

1. Сразу после взвешивания каждый из образцов кладут в сушильный шкаф, в котором, выдерживая температуру 100 - 110°C, добиваются их постоянной массы.

Последняя считается константой после двух последовательных взвешиваний с минимальным интервалом в 4 часа и погрешностью в 0,1 %.

1. Перед проведением повторного взвешивания бетонные пробы следует охладить на эксикаторе, пользуясь безводным хлористым кальцием. При этом величина допустимой погрешности не может превышать 0,01 г.
2. Влажность бетона вычисляют по схеме, описанной в ГОСТ 12852.6.

ОБРАБОТКА ДАННЫХ

Полученные значения масс проб перед сушкой и после нее сравнивают, определяя значение параметров влажности бетона в процентах. При этом учитывают плотность сухого бетона и воды.

Конечным результатом экспериментов принято считать среднее арифметическое всех получившихся значений параметров влажности различных проб бетона.

Для бетонов с гидравлическими вяжущими одним из важных параметров считается водопоглощение. Для его определения образец подвергают испытанию по стандарту 12730.0 - 78.

Для корректного проведения испытаний необходимо наличие:

• лабораторных весов;
• сушильного шкафа;
• емкости для водонасыщения бетонных образцов;
• проволочной щетки либо абразивного камня.

ПОДГОТОВКА И ТРЕБОВАНИЯ

1. Каждый из образцов вычищают от загрязнений, пыли и остатков смазки с помощью проволочной щетки либо абразивного камня.
2. Экспериментируют только с образцами, высушенными до состояния постоянной массы либо находящимися в фазе естественной влажности. Сушку образцов осуществляют согласно ГОСТ 12730.2_78.
3. Этот же стандарт определяет и необходимые количество и габариты образцов.

ХОД ИСПЫТАНИЙ

1. Образцы следует поместить в емкость с доведенной до температуры 18 - 22°C водой. Промежуток между ее поверхностью и верхними гранями образцов должен быть равен 50 мм. Высота каждого из образцов после укладки должна быть минимальной. Образцы цилиндрической и призматической форм выкладывают боковой стороной.
2. В течении нескольких дней с периодом в 24 часа с помощью гидростатических либо обычных весов фиксируют значение массы с допустимой погрешностью в 0,1%. При взвешивании образцов на обычных весах, каждый из них следует протереть куском влажной ткани сразу после выемки из воды.
3. При наступлении момента, когда отличие результатов двух последовательных взвешиваний перестанет превышать 0,1%, испытания можно считать завершенным.

Помимо стандартного способа проверки бетона на водопоглощение, описанного выше, существует еще один - кипячение.

1. Для этого образцы следует прокипятить в резервуаре с водой. Уровень поверхности воды при этом также должен располагаться на расстоянии не менее 50 мм от повехности образцов, а величина ее объема превышать величину объема образцов минимум вдвое.
2. С интервалом в 4 часа кипячения образцы следует охлаждать в воде до температуры 15 - 25°C, обтирать и взвешивать. Дальнейшие действия идентичны пункту 3 вышеописанного способа.

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

Разницу масс двух образцов - просушенного и водонасыщенного - делят на массу первого, получая параметры водопоглощения по массе. Далее рассчитывают параметры водопоглощения по объему, учитывая результаты предыдущего расчета плотностей бетона и воды. Для кипячения эти расчеты аналогичны.

Окончательным результатом будет среднее арифметическое от всех проведенных вычислений.

Руководствуясь этим стандартом, рассчитывают пористость образцов бетонов всех типов с учетом таких характеристик, как:

• сорбционная влажность;
• плотность образца;
• водопоглощение.

ХОД ИСПЫТАНИЙ

1. Вычисление объема открытых (доступных) некапиллярных пор (межзерновых пустот).

На первом этапе каждый из образцов следует поместить в воду на 24 часа для насыщения. Далее, выдержав каждый образец около 10 минут на решетке и пользуясь объемометром, рассчитывают величину объема. Предварительные парафинирование и сушку не выполняют.

1. Величину объема пор следует рассчитывать с максимальным допуском погрешности в 0,1%, пользуясь значениями плотностей просушенного и измельченного до состояния порошка бетона.
2. Значение объема свободных капиллярных пор подсчитывают и сравнивают в процентном отношении с характеристиками объемного водопоглощения.
3. Затем, с учетом величин объемов образцов, вычисленных альтернативными методами, производят процентный расчет объема открытых (доступных) некапиллярных пор.
4. Подсчитанные ранее значения параметров отнимают друг от друга в последовательности их расчетов. Итоговым результатом будет процентное значение параметра объема условно закрытых пор.
5. Величину коэффициента микропористости рассчитывают, пользуясь характеристиками сорбционной влажности и найденных выше объемов.

ВЫЧИСЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРИСТОСТИ ПО ВЕЛИЧИНЕ КИНЕТИКИ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

С использованием такой методики определяют параметры среднеразмерных пор, а также их однородность. В качестве базовой формы принят куб со сторонами 7 см либо близких к этим габаритам цилиндр.

Кинетикой водопоглощения называют прирост массы образца в единицу времени. Ее вычисляют дискретным (1) либо непрерывным (2) взвешиванием просушенных образцов способом, рекомендованным стандартом 12730.3.

1. Погрузив образец в воду с интервалом в 15 и 60 мин, а затем посуточно проводят взвешивание до получения значения постоянной массы. Потом, пользуясь рассчитанными параметрами и специальным графиком, определяют характеристики пористости на основе среднего арифметического всех результатов.

1. Необходимо построить диаграмму приращения массы с характеристиками водопоглощения по оси времени (в ч) и массы. Пользуясь результатами измерений и чертежу вычисляют характеристики структуры пор в толще бетона.+

Используя этот стандарт, определяют характеристики водонепроницаемости для всех видов бетона с гидравлическими вяжущими.

Перед ходом испытаний с помощью металлической щетки удаляют следы уплотняющей смеси либо налета цементного камня с поверхности торцов.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТОДА "МОКРОГО ПЯТНА"

Для экспериментов подбирают образцы по значению диаметра открытого торца. Он должен составлять 130 мм. На следующем этапе образцы располагают в пространстве камеры нормального твердения и, с соблюдением 95%-ой относительной влажности и температуры 18 - 22°C, выдерживают на протяжении 24 часов.

1. Следует надежно зафиксировать образцы в гнездах испытательной установки.
2. С интервалом в несколько часов и с шагом 0,2 МПа на 5 минут повышают водяное давление до проявления на верхнем торце капель либо мокрого пятна.
3. Водонепроницаемостью считается величина максимального водяного давления, при котором вода прекращает просачиваться сквозь образец.

Можно также воспользоваться ускоренным методом с применением герметизирующей мастики и устройства "Агама_2 Р".

По средней линии фланца камеры жгутом размещают мастику. Касаясь фланцем нижней грани образца, подсоединяют камеру. Разрежение в ее пространстве должно быть не меньше 0,062 МПа. Полученные результаты запоминают.

ВЫЧИСЛЕНИЕ ВОДОНЕПРОНИЦАЕМОСТИ ПО ПАРАМЕТРАМ ФИЛЬТРАЦИИ

Для выполнения экспериментов образцы размещают в пространстве камеры нормального твердения и содержат в ней до проявления постоянной массы. При условии герметичности боковой поверхности можно одновременно работать с шестью образцами.

1. С интервалом в один час увеличивают водяное давление на 0,2 МПа и удерживают несколько минут до проявления фильтрации.
2. Просочившуюся сквозь образец воду сливают в емкость и не менее шести раз взвешивают на всех образцах.
3. При расчете результата учитывают такие параметры, как:

• коэффициент вязкости;
• массу фильтрата;
• величина избыточного давления в установке;
• площадь поверхностей и толщину образцов;
• время, затраченное на проведение экспериментов.

Скачать ГОСТ 20910-90

ГОСТ затрагивает жаростойкие бетоны, которые отличаются возможностью использования при высоких температурных режимах, достигающих 1800 градусов.

Основные параметры:

1. Бетон подразделяется:
   • а) По назначению:
     • конструкционные;
     • теплоизоляционные.
   • б) По структуре:
     • плотные;
     • тяжёлые;
     • легкие;
     • ячеистые.
   • в) По типу вяжущего компонента на:
     • портландцементе и его разновидностях;
     • алюминатных цементах;
     • силикатных элементах.
2. Бетонные наименования должны характеризоваться основными признаками:
   • видом бетона;
   • видом вяжущего компонента;
   • классом материала на способность к сжатию;
   • бетонным классом согласно максимально приемлемым температурным значениям по применению.
3. Главными показателями качества являются:
   • прочность на сжатие;
   • максимально приемлемые температурные значения по применению;
   • стойкость к термическим воздействиям;
   • водонепроницаемость;
   • морозостойкость;
   • средние показатели плотности.
4. В случае производства бетонных или железобетонных продуктов сборного типа устанавливается отпускная прочность материала, а при изготовлении конструкционных решений монолитного типа - прочностные параметры в промежуточном возрасте.
5. Подбор рассматриваемых составов происходит согласно методикам и пособиям специализированных институтов.
6. Бетонная смесь, приготовленная на основе портландцемента, может быть разбавлена пластифицирующими добавками, если при этом сохраняются основные свойства материала.
7. Если используется бетонная смесь на жидком стекле и цементе глиноземистой разновидности, то временной период от замешивания состава до его укладки не должен превышать получаса.
8. Приемка бетона производится партиями.

Материалы:

1. Бетоны на жидком стекле и силикат-глыбе отвердевают за счет:
   • кремнефтористого натрия;
   • феррохромового шлака.
2. Тонкость помола добавок определяется просеиванием посредством сита, через которое должно проходить менее 50% взятого количества пробного материала.
3. В качестве жароустойчивых заполнителей берутся:
   • кусковые первичные огнеупоры;
   • вторичные огнеупоры.
4. Запрещается загрязнять добавки и заполнители компонентами, способствующих снижению их эксплуатационных свойств, а такжепровоцирующих разрушение бетона после нагрева.

Скачать ГОСТ 23732-79

ГОСТовские положения касаются воды, используемой с целью:

• выведения растворов и смесей, основанных на бетоне;
• увлажнения бетонного материала, находящегося в стадии твердения;
• промывания заполняющих компонентов.

Главные положения сводятся к следующему:

1. Количество в воде поверхностно-активных компонентов органического происхождения, представленных сахарами и фенолами, не должно быть превышено 10 мг/л каждый.
2. Вода должна характеризоваться отсутствием нефтепродуктовых, жировых и масляных пленок.
3. В случае предъявления бетонному материалу требований по технической эстетике вода, предназначенная для затвердевания и поливки смесей из бетона лишается добавок с окрашивающим эффектом.
4. В водном содержимом должно отсутствовать такое количество добавок, которое:
   • нарушает сроки, в течение которых происходит схватывание и затвердевание теста из цемента и бетона;
   • снижает прочностные и морозостойкие параметры бетона.
5. Окисляемый водный параметр должен находиться на уровне или меньше 15 мг/л.
6. Содержание водорода должно находиться в диапазонных значениях от 4 до 12,5.
7. Качественный анализ воды осуществляется в процессе производственной организации конструкционных моделей из бетона и железобетона, а также в случае любого изменения источника, из которого добывается вода или водные добавки.
8. Водные пробы, полученные из источников, отличающихся изменчивым химическим составом добавок, подвергаются отбору соответственно сезонным, суточным и другим изменениям содержания примесей.
9. Водородная величина воды вычисляется посредством потенциометрической методики, при которой отсутствует необходимость специальной водной подготовке. С целью определения используется вода в количестве 10-50 мл, которая заливается в химический стакан объемом 50-100 мл. Тестовые мероприятия выполняются соответственно инструкционным рекомендациям к оборудованию.
10. Содержащееся в воде количество взвешенных элементов устанавливается следующим образом:
    • в количестве 0,5-1 литра тщательным образом взбалтывается вода, которая впоследствии подвергается фильтрации через взвешенный тигель с пористым дном;
    • тигель с выпавшим осадком подвергаются сушке при температуре в 105 градусов по получения однородной массы.

Результат разницы в массе выступает количественной характеристикой взвешенных частиц.

Скачать ГОСТ 24211-91

ГОСТ затрагивает добавки, основанные на веществах органического и неорганического происхождения, которые используются для бетонных материалов в различных весовых категориях. В данном случае вяжущими компонентами выступают цементные составы, основанные на портландцементе. Государственный документ касается требований, предъявляемых к назначениям бетонных добавок, а также их:

• надежности;
• устойчивости к влиянию внешней среды;
• природной охраны;
• транспортабельности;
• безопасности.

Представленный ГОСТ не затрагивает добавки минерального типа.

Положения сводятся к следующему:

1. Хранение продуктов производится в условиях, при которых исключено воздействие на них посторонних элементов или осадков атмосферы, попавших внутрь. Добавки в жидком виде хранятся в емкости закрытого типа, а продукция, имеющая консистенцию порошка или кристаллов - в среде, в которой отсутствует влажность.
2. Добавочные продукты, характеризующиеся возможностью к замораживанию, после процесса таяния должны сберегать свои свойства и не способствовать снижению качества бетона.
3. Ёмкости, позволяющие осуществлять хранение добавок жидкой консистенции, оборудуются отопительными и перемешивающими системами.
4. Масляные добавки хранятся в производственной таре на закрытом складе:
   • содержащие воду - положительный температурный режим от 0 до 30 градусов;
   • имеющие кислоты и щелочи - от -25 до +30 градусов.
5. Транспортировка добавок производится посредством транспорта, способным обеспечить целостность от повреждений механического типа.
6. Рассматриваемая продукция транспортируются с ограждением, защищающем от осадков, в виде:
   • водных эмульсий;
   • масляной консистенции;
   • паст;
   • порошков;
   • монолитов.
7. Бетонные добавки поставляются партиями.
8. Документация, информирующая о качественных характеристиках продукции, содержит:
   • название производителя;
   • название продукта;v
   • дату выпуска:
   • партийный номер;
   • чистую массу продукта, а также его вес вместе с тарой;
   • тестовые результаты;
   • виды емкостей их количество.
9. Тара, в которой транспортируется добавка, характеризуется чистотой и сухостью. В случае повторного использования ёмкости подвергаются пропариванию, мойке и сушке.
10. Добавки в виде порошков паст или монолит-глыбы транспортируются в тарах из полиэтилена или бумаги:
    • мешки;
    • бочки;
    • банки.
11. Добавки в жидком виде подвергаются транспортировке в цистернах, а также в банках из металла или полимеров.

Скачать ГОСТ 30459-96

ГОСТ затрагивает добавки, основу которых составляют вещества органического и неорганического происхождения, входящих в часть бетонных конструкций легковесных и тяжеловесных типов, а также выявляет определительную методику эффективных показателей примесей по меркам результативности. Упомянутому ГОСТу не подвластны добавки минерального происхождения.

Основные положения:

1. Эффективность добавок выявляется посредством сравнительного анализа качественных показателей:
   • смесей из бетона;
   • бетонов с наблюдаемым и главным составом.

   Исключение составляют добавки, способные:

   • удерживать влагу;
   • повышать защитные функции бетона касательно арматурных конструкций.

   Показатели эффективности добавок выявляются только на материалах, относящихся к базовому составу:

   • бетон, входящий в состав наблюдаемого материала, является бетоном, лишенным добавок;
   • бетон, являющийся частью базового состава, представляет собой исследуемый состав с нормированной добавочной дозировкой.
2. Ввод добавок производится в бетоны с водой затворения, перед применением которых водные составы подвергаются перемешиванию, а сухие - растворению. Учет воды, входящей в состав добавок, выполняется в процессе расчетных операций по бетонному составу.
3. В случае проведения исправительных работ в условиях лаборатории процесс замешивания осуществляется на заполнителях сухого типа. Дозировка сыпучих материалов производится соответственно весовым характеристикам. Жидкие составы подвергаются дозировке с учетом весовых или объемистых параметров.
4. Рабочий процесс осуществляется при температурном режиме воздуха и материалов в 20 градусов. Возможно отклонение на 5 градусов в большую или меньшую стороны. Исключение составляют использование добавок со свойством противостояния морозам.
5. Каждый качественный параметр растворов из бетона должен проходить около трех испытаний.
6. Примеси должны характеризоваться наличием документации, подтверждающей качество продукции.
7. Измерительные приспособления и аппаратура для испытаний должны быть предварительно подвергнуты аттестации и проверке.

Скачать ГОСТ 28013-98

ГОСТ затрагивает растворы, применяемые для строительства, основу которых составляются вяжущие компоненты минерального происхождения, используемые при:

• кладке камня;
• возведении строений;
• креплении облицовочных изделий;
• оштукатуривании.

В документ не входят отдельные виды растворов специального назначения, устойчивые к:

• огню;
• химическим воздействиям;
• жару.

Классификация

1. Растворы для строительства подразделяются соответственно:
   1. Основной задаче:
      • укладочные;
      • облицовочные;
      • штукатурные.
   2. Используемым компонентам по вязкости:
      • упрощенные, основанные на элементе одной разновидности;
      • усложненные, основу которых составляют вяжущие компоненты смешанного вида.
   3. Средним значениям плотностных характеристик:
      • тяжёлые;
      • легкие.
2. Заказ строительного раствора должен содержать условное определение, состоящее из указания:
   • степени готовности. Касается смесей в сухом виде;
   • выполняемой задачи;
   • типа используемого вяжущего компонента;
   • марок прочностных и подвижных характеристик;
   • средних значений плотностных параметров.

Основные требования:

1. Особенности смесей для строительства состоят из свойств состава и раствора, перешедшего в твердое состояние.
2. Особенности таких смесей сводятся к:
   • подвижности;
   • способности удерживать влагу;
   • расслаиваемости;
   • температурному режиму, подавляющему применять смеси;
   • средним показателям плотностных значений;
   • важности. Касается сухих видов.
3. Особенности раствора, претерпевшего затвердевание, следующие:
   • прочностные параметры на сжатие;
   • устойчивость к морозам;
   • средняя составляющая плотности.
4. Растворная способность удерживать воду должна составлять 90%, растворы с содержанием глины - 93%.
5. Показатель расслаиваемости должен быть меньше 10%.
6. Вяжущие компоненты, содержащиеся в цементе, используемые с целью выведения растворов на основе штукатурки и облицовочных материалов, в процентном соотношении не должны превышать 0,6% по весовым характеристикам.

Упаковка:

1. Смеси, представленные в сухом виде, подвергаются упаковке в пленочные пакеты из полиэтилена, масса которых составляет 8 кг. Также возможно применение бумажных мешков, способных удерживать вес в 50 кг.
2. Маркировка упакованных смесей проставляется на каждой упаковочной таре посредством краски, не поддающейся смыванию.
3. У растворов должен иметься документ, подтверждающий качество.
4. Сухие смеси подвергаются маркировке и наклеиванию этикеткой. Растворы сопровождаются:
   • названием и адресом производителя;
   • условным обозначением;
   • классом материала;
   • марками.

скачать ГОСТ 7473-2010

ГОСТ затрагивает смеси готового типа, предназначенные для бетонов тяжелой, мелкозернистой и легкой категорий, основанных на вяжущих компонентах цементной группы. Такие смеси предназначены для строительства цельных конструкций, а также строений сборного типа. Также документом регламентируются положения по:

• технологическим параметрам смесей из бетона;
• процессам наблюдения за их приготовлением;
• оценочному процессу их соответствия качеству;
• количеству реализуемой смеси.

Рассматриваемый ГОСТ не затрагивает:

• бетонные смеси, основу которых составляют особые наполнители;
• бетоны конструкционного типа на вяжущей основе, представленной известью, шлаками, гипсом;
• составы в сухом виде строительного назначения.

Технические условия:

1. Изготовление бетонных составов осуществляется соответственно установленным порядкам, а также поставочными условиям.
2. Смеси на основе бетона характеризуются такими качественными параметрами, как:
   • удобная укладка;
   • средние показатели плотностных параметров;
   • расслаиваемость;
   • пористость;
   • температурный режим;
   • сохранение временных свойств;
   • объем воздуха, привлеченный в процессе изготовления.

Заполнители с высокой плотностью дозируются в соответствии с массой, а заполнители пористой структуры - по объему и возможным изменением весовых показателей. Дозировка жидких компонентов производится в соответствии с массой и объемом.

1. В процессе дозирования допускается погрешность, не превышающая:
   • плюс-минус 2% для водных и цементных жидкостей, а также добавок химического и минерального происхождения;
   • плюс-минус 3% для наполнителей.
2. Все типы смесей из бетонов и маркировок по укладке готовятся в смесительных приборах, работающих по принудительному действию.
3. Длительность перемешивания, осуществляемая стационарными циклическими смесителями, устанавливается в соответствии с упомянутым технологическим регламентом.
4. Порядок загрузки в смеситель компонентов бетонной смеси, а также правила их разгрузки в случае использования горячих составляющих, указываются в технологическом регламенте на производстве бетонной смеси.